數控車床常用指令的編程技巧

　　程序編制是數控加工至關重要的環節，前進編程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的磕碰安全事端。

　　1)編程時，關于換刀要留心留給刀具滿足的空間方位(尤其是鏜孔刀)，要在機床上實踐測量承認換刀點坐標。如遇工件較長需頂尖支撐，更應特別留心。

　　2)同一條程序段中，相同指令(相同地址符)或同一組指令，前面的指令不起作用，而是實行后邊出現的指令。例如:G01 U100.0 U50.0 F200;實行的是U50.0, X軸相對移動50mm，而不是100mm。同理:G01 G02X30.0 Z20.0 R1O;實行的是G02.

　　3)加工程序走刀路途;加工程序編寫的順序(走刀路途)有必要按照工件圖紙和工藝單要求承認加工路途，為保

　　證零件的尺度和方位的精度，應挑選適當的加工順序和裝夾方法，以保證加工的可行性。在承認過程中，還要留心遵從先粗后精、先近后遠、表里穿插等一般性加工準則。

　　4)工件切槽加工，在編程時要留心進退刀點應與槽方向垂直，挨近工件階臺的進刀速度不能以“GO'，速度，避免刀具與工件相撞。進退刀時盡量避免“X、Z”一同移動運用，如進刀定位時先定Z軸，再定X軸;退刀時先退出X軸，再定位Z軸。一同，由于切槽刀刀頭有兩個刀尖，編程時刀尖點有必要與對刀點相同，避免切槽時出現一個刀寬的誤差。

　　別的，加工工件內孔過程中，當鏜削結束時，需求鏜刀快速退出內孔回至工件端面外100mm處，假如用N120G00 x00 Z100編程，這時機床將兩軸聯動，則鏜刀將與工件發生磕碰，形成刀具與工件損壞，嚴重影響機床精度，這時可采用下列程序N120 G00 Z100 ; N1300 X100 ;即刀具先退至端面外100mm處，然后再回來x坐標點，這樣便不會磕碰。

　　5) G70—G73等循環指令實行后的最終一刀是從程序結束快速回來程序起點，為了避免車刀從結束快速回來起點時撞向工件，在設置起點時應留心結束與起點的連線有必要在工件之外，不能跟工件的任一方位穿插，不然退刀時會出現磕碰。特別是G70精加工循環指令的起點方位更應該留心，在對指令走刀路途不熟悉的狀況下，建議將G70的起點坐標設在其它粗加工循環指令的起點方位上。

　　6)  "G92”指令實行之后，系統默許的走刀速度是每轉一個螺距的速度，所以“G92"后邊若緊跟“G01"或“G02”等指令，有必要從頭設置F值，不然在高速發動主軸的狀況下，系統按螺紋加工的走刀速度實行，會出現兩種狀況:一種是機床不動，伺服系統報警;第二種是刀具移動速度非常快(大于GO)，形成撞車事端。一同，普通螺紋加工時刀具起點方位要相同，"X”軸起點結束坐標要相同，避免亂扣和錐螺紋發生。

　　總之，掌握數控車床的編程技巧，不但能很好地前進加工效率、加工質量，更能避免加工中出現不必要的差錯。這需求在實踐中不斷總結經驗，不斷前進，從而使編程、加工能力進一步加強，更進一步前進編程安全。

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